· Низкая стоимость,
· Простота использования,
· Исключение сварочных работ.
И пока эта ниша еще относительно свободна, самое время заглянуть туда и присмотреться. Может, это отличная идея для бизнеса.
Пластиковый бизнес: преимущества
Идея, на самом деле, прекрасная. И если вы все же над ней задумались, стоит разобраться в нюансах детальнее. А начинать лучше всего с основы – оборудования.
Конвейер для производства стеклопластиковой арматуры представляет собой единую линию с определенными автоматизированными элементами. И если сравнивать в целом производство стальной и композитной арматуры, преимуществ у пластика на порядок больше:
· Оборудование дешевле за счет относительно небольших габаритов и простоты в обслуживании. Что, в свою очередь, сокращает затраты на персонал. Два-три человека вполне справятся с работающей линией.
· Низкая себестоимость. Почти на 30% меньше стального аналога, но при равных характеристиках прочности. Многим строительным фирмам удается неплохо экономить на этой разнице, сохраняя при этом качество работ.
· Нет необходимости содержать парк грузовых автомобилей. Стеклопластиковая арматура на порядок легче стальной. А учитывая, что еще и бухтами отпускается, доставка может осуществляться даже на легковом автомобиле.
· Широкий диапазон потенциальных клиентов: частые застройщики, крупные строительные компании, большие и мелкие магазины и прочие. Все это позволят реализовывать продукцию без заключения долгосрочных контрактов, на поиск которых часто уходит много драгоценного в бизнесе времени. А на этапе развития это крайне важно.
Организация производства: нюансы
Производство стеклопластиковой арматуры – процесс относительно не сложный. Но легко столкнуться с трудностями еще на самом начале, если не знать о них. А кто предупрежден, тот вооружен.
Первое и самое важное – помещение. От него не требуется больших площадей, но есть определенные требования, невыполнение которых скажется на дальнейшем процессе:
· Длина помещения не менее 22 метров. Иначе линия просто не поместится.
· Ширина помещения не менее 1.5 метров. Оборудование не габаритное (не более одного метра в ширину), но возможность для полноценного обслуживания быть должна.
Для работы линии также не требуется больших мощностей. 4 кВт вполне достаточно. Но при первом запуске понадобится около 12 кВт. Этот момент учесть стоит обязательно.
Несмотря на нетоксичность производства, линии должны быть оборудованы системой принудительной вытяжной вентиляции. Отсюда необходимость установки приточной вент система, которая может как естественной, так и принудительной. Систему вытяжки подключают к туннельной печи.
Без станка и арматура плоха: из чего состоит производственная линия
Тут не надо долго объяснять, что голыми руками композитной арматуры много не накрутишь. Поэтому вопрос приобретения специального оборудования – первоочередная задача. Для того, чтобы собрать производственную линию, понадобится определенный перечень станков:
· Шпулярник. На нем размещаются бобины для накручивания ровинга,
· Натяжитель с подогревом и охлаждающей ванной,
· Обмотчик. Отвечает за формирование центрального стержня и навивку,
· Узел для песчаной посыпки,
· Туннельная печь,
· Узел водного охлаждения,
· Пресс с приводом каткового или гусеничного типа,
· Автоматическое устройство для нарезки арматуры.
Процесс производства АКС: все по стадиям
Для начала производственного процесса оборудование, безусловно, важно. Но без сырья от него толку будет мало. Поэтому закупка материалов – один из важнейших моментов в данном бизнесе. База поставщиков растет соответственно спросу, и тут главное сделать акцент на качество закупаемого сырья. От этого может зависеть репутация всего вашего предприятия.
Основное сырье – щелочестойкий стеклоровинг. Чтобы было более понятно, это пучок из тончайших нитей алюмоборосиликатного стекла толщиной 10-20микрон, пропитанный специальным замасливателем. Но это еще не все. Кроме стеклоровинга для производства АКС также необходимы:
· Эпоксидные смолы,
· Щелочестойкий отвердитель аминного типа,
· Ускоритель,
· Пластификатор,
· Пеногаситель.
Набор не большой, но нужно понимать, как это будет работать все вместе. Для этого стоит рассмотреть весь процесс, который условно можно разделить на несколько стадий:
Стадия 1. Нити ровинга через шпулярник поступают в натяжитель и укладываются в определенном порядке;
Стадия 2. Затем нити просушиваются и прогреваются горячим воздухом.
Стадия 3. Уже нагретый материал опускают в специальную ванную, что пропитать максимально волокна.
Стадия 4. После нити пропускают через фильеры определенного диаметра. Именно на этом этапе задается ширина сечения арматуры, которую должна получится на выходе.
Стадия 5. Затем почти готовый прут поступает на обмоточник для навивки в зависимости от типа изготавливаемой арматуры. Для обычной арматуры навивка будет более широкая, а для специальной с песчаной посыпкой – более тонкая.
Стадия 6. Далее – туннельная печь. Этот этап необходим для ускорения полимеризации смол, которыми пропитывается арматура.
Стадия 7. На выходе арматурные прутья сразу помещают в охлаждающую ванну с проточной водой.
Стадия 8. Ну и в завершении, из ванны арматура поступает на протягивающий механизм. Если параметры заданы, на конечном этапе вы получаете прочную АСП в соответствии с заданными размерами. В ином случае, арматура просто наматывается в бухту.
Если вы всерьез задумались о бизнесе по производству стеклопластиковой арматуры, то на сегодняшний день рынок с подобным оборудованием довольно обширен. Единственный нюанс, что многие производители предлагают станки для довольно крупных предприятий. Тем не менее, найти оборудование для небольшого цеха тоже можно, и уже потом по желанию расширить производство. Ориентировочная стоимость линии от российских производителей стартует от 25 000 долларов, оборудование от ООО "МагКомпозит" обойдется в сумму менее 20 000 долларов. Также несомненным преимуществом является то, что у нас вы можете приобрести в лизинг.
